Dans un ancien hall d’usine de 500 m² à Zandhoven, le sol en béton avait subi des dégradations considérables après 50 ans.

Un ancien système de réparation traditionnel ressemble normalement à ceci :

1. Tout d’abord, on opte pour un mortier de remplissage époxy pour reboucher les plus gros trous et réparer les joints cassés.
2. Ensuite, un mélange liquide époxy-sable est utilisé pour lisser les plus grandes irrégularités.
3. Enfin, on coule une chape en résine qui ne fait que quelques millimètres d’épaisseur.
4. Pour terminer, il faut encore appliquer une couche de finition en PU résistant aux UV en guise de protection.

Vous devez donc prévoir au moins 4 phases (soit 4 jours). En outre, le support doit être totalement sec et nécessite un travail de mélange considérable avec les différents composants chimiquement toxiques du produit.

Toutefois, dans ce hall d’usine, nous avons opté pour un système lié au ciment innovant sans retrait, qui permet de remplir de 3 à 38 mm en une seule fois. De plus, le support peut encore être humide, le sol reste perméable à la vapeur et la chape extrêmement résistante est très facile à mélanger et à couler. Deux phases et deux jours ouvrables suffisent donc. Il n’y a pas de résines ni de solvants toxiques comme agents de nettoyage.

Voici un aperçu du système minéral complet que nous avons utilisé dans le hall d’usine de Zandhoven :

1. À certains endroits, il y avait des trous de plus de 4 cm de profondeur. Deux semaines avant l’application de la nouvelle chape, ceux-ci ont été remplis avec le mortier de réparation à prise rapide LDS SL 503. Si les trous avaient été moins profonds, cette phase n’aurait pas été nécessaire, car le LDS SL 503 peut être appliqué jusqu’à 38 mm d’épaisseur.
2. Le béton a été rendu rugueux et le primaire LDS PA 911 a été appliqué dessus pour obtenir une bonne adhérence. Séchage en 1 heure, ce qui permet d’appliquer la couche suivante le même jour.
3. Huit tonnes de LDS SL 503 ont été appliquées en 4 heures. Nous avons utilisé pour cela la Pompe à égaline LDS afin de travailler rapidement et efficacement. Le tout était praticable en 4 heures. Aucune ventilation n’a été nécessaire.
4. Comme renfort et protection hydrophobe, nous avons opté pour le LDS FH 921. Ce produit de protection augmente considérablement la résistance à l’usure et réduit l’absorption. La consommation est minimale et le produit est totalement durci après 24 heures.

De cette façon, le hall d’usine est à nouveau paré pour des années d’usage intensif.